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厂内环境监测及能耗管理

实时监测厂内数据进行分析和优化、远程监控和控制、预警和应急响应,为工业的节能降耗和环境保护提供有力支持

行业痛点

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    厂内数据获取难

    传统的工厂监控方式通常采用人工记录、巡检等方式进行数据采集,数据来源分散、采集周期不一致,需要耗费大量的时间和人力成本;

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    设备维护难

    工厂监控设备通常需要长时间运行,容易出现故障和损坏,维护难度大,定期维护和保养的设备多,如传感器、仪器设备等,容易缺乏及时性。

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    数据处理复杂

    传统工厂能耗管控及环境监测需对大量数据进行处理和分析,包括数据清洗、数据预处理、数据分析等过程,过程需要消耗大量的计算资源和算法支持,对数据处理技术和人才的要求较高

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    缺乏一体化协同平台

    能耗监控和环境监测需要对多个子系统进行集成和协同,包括传感器、仪器设备、数据采集系统、数据处理系统、应用系统等,需要消耗大量的时间和精力

解决方案

利用物联网技术实现厂内环境监测及能耗管理,通过传感器和网络连接,实时监测温度、湿度、气体等参数,优化能源使用,提升能效,降低碳排放,确保生产环境安全与可持续发展。

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      解决方案
      实时环境监测与告警

      通过传感器实时监测温度、湿度、空气质量等环境参数,通过网关上传管理云平台,系统自动识别异常情况并发送警报,如温度过高或气体泄漏,及时采取措施避免事故发生。

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      方案价值
      提高生产安全和效率

      通过实时环境监测与异常预警,避免因环境问题导致的生产中断,提高生产效率,保证工作环境舒适和生产过程安全,避免事故发生

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      解决方案
      能源消耗分析

      通过设备云平台采集数据,同时分析生产线各环节的能耗情况,优化设备使用,降低能耗,提高能源利用效率。

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      方案价值
      节能减排降本增效

      通过能源消耗分析与优化,降低能耗,减少不必要的能源浪费,实现节能减排的目标。

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      解决方案
      数据监控与报告

      通过设备云平台收集、存储和分析数据,生成实时和历史报告,帮助管理者做出科学决策。

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      方案价值
      数据驱动决策

      基于实时和历史数据的监控与报告,管理者可以进行数据驱动决策,优化生产过程,提高企业运营效益。

  • 100%

    设备在线监控率

  • 5%

    设备生成效率提升

  • 50%

    能源消耗降低

  • 5%

    计划外停机时间下降

  • 15%

    能源费用降低

标杆案例

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    某摩托车制造商厂内计量体系分为厂区、车间、产线,监测区域涵盖车架、发动机、机加工、涂装、整车等车间,行政楼、研发楼等办公楼以及各配电房。监测的能源类型包括电、水、天然气和压缩空气。

    • 业务挑战
    • 解决方案
      • 人工抄表费时费力

      • 工厂用能状况不了解,管理者无法进行有效调控

      • 万元产值能耗、容需量电费、电费分摊等统计困难,工作量大

      • 用能异常无法及时警示,造成用能浪费

      • 设备运行无法实时监测,延误处理时机

      • 各类系统多且独立,无法做到数据共享,统一管理

      • 实现自动抄表、统计报表、异常告警等功能,降低人力成本,每个月节省75个工时。

      • 在线监测谐波含量和三项不平衡度,保证用电质量,避免精密仪器产生故障或损坏,减少用户损失。

      • 24小时预警告警,及时发现和定位故障节点,通过多种方式快速提醒相关人员干预切除,保证能源供应安全。

      • 提供容需量电费统计,帮助企业降低基本电费。为调整负载、削峰填谷、无功补偿等节能改造提供数据支持。

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